混合油蒸發(fā)工段

工藝介紹：
從浸出器流出的液體是含有油脂和溶劑的混合油。將混合油中的溶劑分離出來(lái)是利用溶劑和油脂的汽化溫度不同，我公司目前主要采用負壓蒸發(fā)工藝，可減少溶劑的泄露，降低溶劑的消耗。分離出的溶劑汽體進(jìn)行冷凝冷卻回收后送回浸出器再次使用，提高溶劑的使用效率。
混合油負壓蒸發(fā)工序原理：
混合油負壓蒸發(fā)的原理是利用真空泵對蒸發(fā)系統產(chǎn)生負壓，使一蒸、二蒸、汽提在負壓狀態(tài)下操作，同時(shí)，利用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱量來(lái)源?；旌嫌偷恼舭l(fā)和汽提是一個(gè)高溫過(guò)程，在生產(chǎn)中為了減少它對油質(zhì)量的影響，在蒸發(fā)過(guò)程中改常壓操作為負壓操作，一方面在負壓狀態(tài)下可以減少油脂與空氣中氧分子的接觸，避免氧化。其二是降低混合油中溶劑的沸點(diǎn)，來(lái)達到降低蒸發(fā)溫度的目的。
 在負壓蒸發(fā)工藝中，一蒸采用負壓蒸發(fā)，其蒸發(fā)溫度降低，常壓下一蒸的蒸發(fā)溫度為80℃，其蒸發(fā)后的混合油濃度為70%，如果一蒸采用負壓蒸發(fā)，其真空度為40Kpa，混合油濃度達到70%時(shí)，其中的溶劑蒸發(fā)溫度為53℃，這樣可以利用蒸脫機的二次蒸汽（溫度在80-85℃）作為加熱熱源，其溫度差為27℃，實(shí)際生產(chǎn)中，在設定的負壓下用作二次蒸汽加熱蒸發(fā)，能夠滿(mǎn)足生產(chǎn)需要。二蒸的真空度在60Kpa，其蒸發(fā)溫度在95℃時(shí)，混合油濃度可達到90-95%。汽提塔真空度在70Kpa，出口油溫在105℃以?xún)葧r(shí)，毛油的含溶量可控制在200mg/kg。
混合油負壓蒸發(fā)的優(yōu)點(diǎn)：
 （1）節約能源。由于采用蒸脫機的二次蒸汽作為熱源加熱進(jìn)入一蒸的混合油，二次蒸汽的余熱利用節省了加熱所需的熱量，也節約了冷卻用水。采用的節能器也同樣達到了節省能源的目的。整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的蒸汽用量減少，循環(huán)水減少。實(shí)施負壓蒸發(fā)后，油質(zhì)量好，水化脫膠容易，也減少了脫色白土用量。采用負壓操作，車(chē)間的溶劑消耗也有所下降。
（2）提高浸出毛油質(zhì)量。應用了負壓蒸發(fā)和汽提工藝后，操作溫度比常壓操作要低，因而毛油中過(guò)氧化值比較小，油脂的色澤淺，毛油中的殘溶一般在0.02%以下，浸出毛油的質(zhì)量得到了提高。
（3）減少冷凝面積。應用負壓蒸發(fā)系統后，二次蒸汽余熱得到了充分利用，冷凝系統的負擔得以減小，因此負壓蒸發(fā)的冷凝面積配備比常壓蒸發(fā)可減少40%左右。
  （4）車(chē)間可靠性能得到提高。應用負壓蒸發(fā)工藝后，整個(gè)系統在微負壓環(huán)境下操作，溶劑的跑、冒現象得以減少，浸出車(chē)間的操作穩定性能得到提高。
 （5）系統運行穩定性提高。設置了自控控制系統，系統的關(guān)鍵參數均通過(guò)自控儀表控制，減小了工人的勞動(dòng)強度，提高了系統運行的穩定性。
  （6）延長(cháng)設備使用壽命。用常壓蒸發(fā)油質(zhì)量差，蛋白黏液物多，時(shí)間長(cháng)后蒸發(fā)器管壁易結垢，影響使用效果，縮短了設備使用壽命。
混合油負壓蒸發(fā)工藝與常壓蒸發(fā)工藝的參數比較

 
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